案例一：某钢铁企业铸造车间粉尘治理项目

项目背景

该压铸生产加工在熔铸、起模和清掉工艺程序中产生了大批煤尘，表中混砂机、喷砂室和红外感应炉地域的二氧化反应物硅浓度各分为实现40.5%、64%和15%。煤尘孔径复杂化（含50μm上述小粒及2μm左右微尘），发生发生爆炸危险因素（铝、镁煤尘），且解离二氧化反应物硅易导致硅肺病，需高吸尘设计。

废气成分及来源

• 来源：熔炼炉（铁水熔化）、落砂机、抛丸机、砂轮机等环节。
• 成分：金属氧化物（Fe₂O₃、SiO₂）、树脂粘结剂挥发物（甲醛、苯酚）、碳化物等。

处理工艺流程

1. 集气与预处理：
   • 在熔炼炉、抛丸机等粉尘源设置密闭集气罩，通过负压抽吸收集含尘气体。
   • 高温烟气经冷却塔降温后进入脉冲布袋除尘器。
2. 核心处理：
   • 脉冲布袋除尘器：选用耐高温（200℃）芳纶滤袋，过滤风速1.0~1.8m³/min，捕集0.1μm以上颗粒，除尘效率达99.9%。
   • 活性炭吸附塔：针对挥发性有机物（VOCs），进一步吸附残留的树脂挥发物。
3. 排放与回收：
   • 净化后气体经15m烟囱达标排放（粉尘浓度＜20mg/m³）。
   • 收集的金属粉尘压块后回用于熔炼工序，硅砂粉尘用于建材生产。

最终效果

• 环境效益：粉尘排放浓度降至10mg/m³以下，VOCs去除率＞90%，完全符合《大气污染物综合排放标准》。
• 经济效益：金属粉尘回收率85%，年节省原材料成本约120万元。
• 健康改善：车间内PM2.5浓度下降80%，员工呼吸道疾病发生率降低70%。

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案例二：无锡某压铸厂废气综合治理项目

项目背景

该厂运用树酯砂外观造型技术，低压铸造时发生含HCl、有害物质、二甲苯的软型环境破坏物，有机废气治理温暖到达150℃，且还伴有条件吸水性臭味，需兼具清灰与去除甲醛。

废气成分及来源

• 来源：压铸机浇注、模具清理、树脂砂固化。
• 成分：金属粉尘（Al₂O₃、ZnO）、酸性气体（HCl）、VOCs（甲醛、丙酮）。

处理工艺流程

1. 多级净化系统：
   • 喷淋塔：采用NaOH溶液喷淋，中和酸性气体（HCl去除率＞85%），同时降温至60℃以下。
   • 旋风+布袋除尘器：去除大颗粒金属粉尘，预过滤效率95%。
   • UV光氧催化：分解VOCs为CO₂和H₂O，配合活性炭吸附残余异味。
2. 智能控制：
   • 根据传感器数据自动调节喷淋液pH值及风机功率，能耗降低30%。

最终效果

• 排放指标：粉尘浓度＜15mg/m³，甲醛浓度＜0.5mg/m³，臭味强度≤2级（国标≤3级）。
• 系统稳定性：设备连续运行8000小时无故障，滤袋更换周期延长至18个月。

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总结

之内例阐明，铸造生产工艺厂煤尘正确处理需综合煤尘特征参数（粒度分布、平均温度、爆炸案性）选用“预正确处理+有效率排尘+末段物理吸附物”的挽回生产工艺。布袋排尘器因为它的高适应环境性（还耐高温天气、抗腐化）变成 热门环保设备，而活性氧炭物理吸附物或光氧促使有效化解VOCs一些问题。